Bienvenido a la era de «Diseñados por mí»

Al menos desde principios de los 90, hemos oído eso Personalización masiva va a cambiar el panorama de los consumidores, pero en general, seguimos comprando productos manufacturados como lo hemos hecho desde mediados del siglo pasado. Con la excepción de artículos de lujo hechos a medida, como trajes a medida y megayates, la mayoría de nuestras compras siguen siendo muy estandarizadas y «personalización» significa elegir el disco duro de 256 GB en lugar del de 128 GB o seleccionar el paquete deportivo para su nuevo coche. Personalizadores de productos físicos, como Nike iD y Fabricante de motocicletas se han ganado un gran número de seguidores entre los clientes, pero aún están más cerca de la experiencia de «diseñada para mí» que de la experiencia de «diseñada por mí» que nos han prometido.

Pero a pesar de la lentitud del progreso, creo que por fin estamos en la cúspide de una nueva era en el diseño de productos, en la que los productos realmente «diseñados por mí» estarán disponibles en varias categorías. Los fabricantes más exitosos de los próximos diez años serán los que aprovechen esta oportunidad antes que sus competidores.

Este cambio se debe a tres acontecimientos. En primer lugar, hemos visto mejoras drásticas en la fabricación automática flexible, ejemplificadas por innovaciones como las fábricas de automóviles con muchos robots de Tesla Motors y el revolucionario proceso Flyknit de Nike. En segundo lugar, el aumento de los costes laborales y la fortaleza de la moneda son reducir el atractivo de la fabricación china de grandes volúmenes y empujando a más empresas a trasladar sus operaciones más cerca de su sede o de sus clientes. En tercer lugar, la demanda de experiencias más personalizadas, alimentada por nuestros dispositivos digitales altamente personalizables, va en aumento. Combine estas tres cosas y tendrá un futuro en el que las empresas ofrecen a los clientes un control pormenorizado sobre su producción manufacturera y, a cambio, se ganan la lealtad y una ventaja competitiva.

Pensemos en el aburrido proceso de comprar una lavadora. Como la mayoría de los electrodomésticos principales, lo hace por necesidad, no por deseo, y elige lo mejor entre una gama de opciones bastante buenas que se ajustan a su presupuesto. Pero, ¿y si eso cambiara? ¿Y si comprar una lavadora fuera más como encargar un vestido de alta costura? ¿Y si pudiera pedir a medida la máquina exacta que quisiera, diseñada para que quepa en el estrecho armario de su pasillo o si necesitara lavar enormes montones de uniformes de béisbol, con una interfaz tan compleja o simple como quiera: una pantalla táctil, un dial o tal vez simplemente un gran botón rojo que diga LAVAR? ¿Y si pudiera tenerlo instalado y listo para su uso en una semana? ¿Pagaría más por este tipo de experiencia personalizada? Si es como los miles de consumidores globales que mis colegas y yo hemos entrevistado en los últimos años, la respuesta es sí, siempre que la prima de precio no sea también estupendo y los plazos de entrega son cortos.

No cabe duda de que Nike tenía en cuenta esta voluntad cuando reinventó la fabricación de calzado en 2012 con el Flyknit línea. A diferencia del laborioso proceso de cortar y coser que ha definido la industria del calzado deportivo durante décadas, Nike descubrió cómo tejer un zapato desde la suela hacia arriba en una sola pieza, con una sola máquina altamente configurable. La ventaja inmediata es un zapato más ligero y ajustado que atletas me encanta, pero en última instancia es la facilidad de hacer tiradas de producción cortas lo que diferencia el proceso. Cuando un producto único y único es apenas más caro que un genérico producido en masa, los compradores reciben «suficientes variaciones multicolores como para hacer que un Missoni sienta envidia», y Nike recibe un clásico instantáneo, abrazada por los amantes de la moda desde Nueva York hasta Londres.

También hace que la producción sea más personalizable y distribuida: un reciente Semana laboral artículo predice una tienda en la que a los clientes les escaneen los pies y reciban rápidamente zapatos hechos exactamente a su medida y a sus preferencias de estilo. Un reciente Compañía rápida el perfil sugiere que el reducido tamaño y la baja intensidad de mano de obra de Flyknit podrían ayudar a Nike a poner más fábricas en más lugares, reduciendo el tiempo de comercialización y los derechos de importación.

Pero, ¿qué pasa con los productos «reales», los que aún dependen de procesos que requieren mucho capital, como el estampado de metales, el moldeo por inyección y la impresión de placas de circuitos? Para obtener una respuesta, vaya a la antigua fábrica de GM y Toyota en Fremont (California), donde Motores Tesla está fabricando coches eléctricos completos, desde láminas de metal hasta productos acabados, en solo cuatro días. La joven empresa solo produce un vehículo por el momento, el Model S, pero de una manera que desafía la fabricación tradicional basada en el inventario.

Al poblar la fábrica con más de 160 robots, programados para realizar tareas desde la soldadura y la pintura hasta la instalación de asientos, Tesla ha colocado todas sus operaciones en una fracción del espacio total de la planta y ha reducido su dependencia de proveedores externos. Esto permite replicar la fábrica en otras partes del mundo, más cerca de la demanda de los clientes, algo que Tesla ya tiene empezó a hacer. También permite a la empresa modificar su línea de fabricación en cuestión de días, no de meses. Hasta ahora, Tesla ha utilizado esta flexibilidad para mejorar la eficiencia y diseñar sus propios diseños de coches eléctricos específicos, pero el siguiente paso fácil sería dar a los clientes un nivel de control sobre sus compras que la competencia no pueda alcanzar. La empresa también ha anunciado sus planes para empezar a producir un coche de menos de 40 000 dólares en los próximos años, lo que sugiere que pronto podría ser mucho más que un actor de nicho.

Esto no importaría si los consumidores no hubieran desarrollado el gusto por los productos personalizados, pero la explosión de la popularidad de los teléfonos inteligentes y las tabletas se ha encargado de ello. Nos encantan nuestros dispositivos digitales porque podemos hacerlos completamente nuestros rápidamente, simplemente instalando aplicaciones y ajustando la configuración. A diferencia de la electrónica de los 80 y 90, las tabletas y los teléfonos inteligentes son plataformas, no productos, que nos invitan a retocar y modificar hasta que queden perfectos, una experiencia que los clientes encuentran increíblemente seductora. Es casi seguro que los primeros fabricantes que ofrezcan algo similar en un producto físico transformarán sus categorías.

Pero hacerlo no será barato ni fácil. Tanto Nike como Tesla han dedicado años de esfuerzo y millones de dólares a sus innovadores métodos de fabricación, y cualquiera que quiera emular sus logros en un campo diferente también tendrá que hacerlo. Pero más que solo tiempo y dinero, el cambio requerirá una nueva forma de pensar, ver los productos físicos también como plataformas. El verdadero desafío del diseño no consistirá en crear un objeto perfecto, sino un proceso perfecto: una forma fiable de hacer miles de variantes de un producto, de forma rápida y precisa, y de que los clientes influyan en el resultado a un nivel fundamental.

Las herramientas para hacerlo ya están aquí. Además de los ejemplos más visibles anteriores, otras tecnologías están conspirando para hacer que la fabricación sea más ágil, como la impresión 3D de alta precisión y bajo coste, el fresado CNC y el corte por láser. Una vez descartados porque no cabían en el mundo de los grandes volúmenes de la fabricación en el extranjero, estos procesos se adaptan cada vez más a un futuro más automatizado que valora la flexibilidad de tiradas más cortas en lugar de los bajísimos costes laborales. La impresión 3D, en particular, ha sido una de las favoritas del movimiento Maker durante años, y mientras que los procesos de baja resolución, como el modelado por deposición fundida, solicitud limitada en el mundo de la fabricación, otros son más prometedores. Space X (otra empresa de Elon Musk) ya utiliza el sinterizado láser, que funciona con resoluciones más altas en una amplia gama de materiales, para fabricar rápidamente piezas de titanio personalizadas para naves espaciales; el Energica La moto eléctrica fabricada por el Grupo CRP de Italia utiliza carenados impresos en 3D hechos con un polímero personalizado llamado Windform, con resultados que rivalizan con la fibra de carbono en cuanto a resistencia y ligereza.

Si bien esta tecnología nos acerca, y el deseo de los consumidores no cabe duda de ello, lo que aún no tenemos es una comprensión amplia de cómo diseño para este futuro hiperpersonalizado. El ejemplo anterior de la lavadora es solo una idea entre miles, pero plantea problemas inmediatos. ¿Cuánto margen de maniobra tienen sus clientes? ¿Cómo se diseña el proceso de personalización para que sea satisfactorio y preciso? ¿Cómo se convierten las preferencias de los clientes en una línea de productos, pero se mantiene la coherencia de la marca? Los diseñadores del mundo digital llevan años lidiando con estas preguntas. En el mundo físico, tenemos que ponernos al día.

Pero vale la pena. Incluso diría que no tenemos muchas opciones. La combinación de la demanda, la velocidad y la flexibilidad automatizada nos está llevando rápidamente a un punto en el que los productos físicos cumplirán las mismas expectativas que los digitales. Cuando los ejércitos de robots puedan fabricar un coche desde cero en unos días, ¿cuánto pasará hasta que una lavadora hecha por encargo se convierta en la nueva normalidad?